Impianto produttivo a impatto ridotto

Sony ha lanciato iniziative in Giappone e in tutto il mondo, che esaminano i processi produttivi e l'impatto dei nostri prodotti sull'ambiente.

Processo produttivo eco-compatibile

Sony è impegnata nella riduzione dell'impatto ambientale a partire dai siti di produzione, in cui nascono i prodotti. Ad esempio, la produzione dei sensori di immagine CMOS richiede il condizionamento estremo dei laboratori puliti. Abbiamo avviato una strategia che migliori l'efficienza energetica dei laboratori, mantenendo i livelli di qualità sul posto di lavoro necessari per produrre uno dei nostri prodotti più tecnologici.

Nuovi sensori CMOS realizzati in laboratori ad alta efficienza

Nuovi sensori CMOS realizzati in laboratori ad alta efficienza

Laboratori puliti per la produzione di precisione ad alta efficienza

I sensori CMOS sono gli occhi elettronici di smartphone e fotocamere digitali. Ogni Xperia™ e tanti altri dispositivi, da fotocamere ad automobili, ne ha uno. La realizzazione dei semiconduttori di oggi, come i sensori CMOS, richiede un laboratorio pulito, e mantenere la temperatura, l'umidità e la pulizia necessari richiede energia.

Tutti i dipendenti contribuiscono all'ambiente

I dipendenti partecipano alle innovazioni green sul luogo di lavoro

Per mantenere le condizioni di alto livello necessarie per la produzione dei semiconduttori nel laboratorio pulito, è essenziale sfruttare l'esperienza e la conoscenza dei dipendenti, fondamentali per il miglioramento e la riduzione dell'impatto sull'ambiente pur mantenendo gli standard necessari per la realizzazione di prodotti di qualità e con rese elevate.

Tutti i dipendenti contribuiscono all'ambiente

Caso 1: Impianto di Nagasaki

Uso efficace del calore disperso

Fare di più con l'energia già a disposizione

Riutilizzo del calore in eccesso per ridurre il consumo energetico totale

Abbiamo scelto il sistema di condizionamento dell'aria al Nagasaki Technology Center per ridurre il consumo energetico. Nella produzione di semiconduttori, è importante tenere il laboratorio pulito in una certa fascia di temperatura e umidità. A tal fine, la temperatura dell'aria introdotta dall'esterno viene raffreddata o riscaldata.

L'energia proveniente dalla caldaia a vapore di questo impianto proveniva dalla bruciatura di carburanti fossili. Sostituendola con il calore prodotto dalle attrezzature in opera nella fabbrica, abbiamo migliorato la nostra efficienza energetica di circa 2,1 volte.

[1] Flusso d'aria dall'impianto di condizionamento [2] Apparecchiature per il raffreddamento [3] Caldaia [4] Impianto di produzione dei semiconduttori

Prima

Nel sistema precedente, una caldaia forniva l'aria calda da mescolare con quella fredda per un controllo preciso della temperatura nel laboratorio pulito. Per tenere la temperatura stabile, era necessario raffreddare i macchinari con aria gelata che veniva poi dispersa all'esterno. L'energia termica rilasciata dai macchinari non veniva messa in uso produttivamente.

Dopo

Nel nuovo sistema, il calore disperso dai macchinari ha sostituito il vapore generato dalla caldaia per il controllo termico. Chiudendo un circuito energetico, il calore disperso viene usato in maniera produttiva all'interno dell'impianto e riduce sia il consumo di carburanti sia le emissioni di CO2.

Migliore efficienza energetica e minore emissione di CO2

[1] per anno

Migliore efficienza energetica e minore emissione di CO2

Il nuovo sistema offre due vantaggi fondamentali: migliore efficienza energetica generale grazie alla riqualificazione del calore disperso e riduzione delle emissioni di CO2 grazie al minore consumo di carburanti. Il sistema ha ridotto le emissioni di CO2 di circa il 52% rispetto a prima, passando da 9.300 tonnellate a circa 4.400.

Il risparmio energetico non ha influito sulla produzione

Shinnosuke Baba

Sony Semiconductor Manufacturing Corporation
Facility Div.

Shinnosuke Baba

Nagasaki Technology Center produce principalmente semiconduttori per i sensori di immagine CMOS nelle fotocamere degli smartphone. Per realizzare prodotti di alta qualità da consegnare in tutto il mondo, la Facility Division opera giorno e notte per garantire che l'energia per tutta l'infrastruttura di produzione sia stabile e usata in maniera efficiente.

Per metterci alla prova ci siamo chiesti: "Quanto calore disperso in produzione possiamo riutilizzare?" Il nuovo sistema cattura e riusa una buona quantità di calore disperso dalle apparecchiature di produzione e dalle strutture. Usando l'esperienza e l'analisi dei dati, stiamo sperimentando un controllo bilanciato del calore per implementare misure a risparmio energetico senza influire sulla produzione. Vorremmo che le persone possano dire che ciò che facciamo è buono senza troppo clamore.

Caso 2: SDT Thailand

Riduzione creativa dell'aria condizionata

Aria condizionata più smart e mirata

Sony Device Technology (Thailand) Co., Ltd. (SDT) gestisce l'assemblaggio e la consegna dei semiconduttori. Riposizionando i flussi d'aria mediante condizionamento parziale e alzando le temperature dell'acqua refrigerata, l'impianto è riuscito a gestire i laboratori puliti con molta meno energia consumata.

[1] Impianto di condizionamento [2] Aria raffreddata [3] Aria riscaldata [4] Impianto produttivo

Prima

Potenti ventole spostavano l'aria raffreddata dal soffitto per rinfrescare l'intera stanza e i macchinari, mentre il calore disperso veniva riassorbito attraverso le prese d'aria sul pavimento.

Dopo

Il nuovo sistema usa la convezione naturale: l'aria fredda arriva dal pavimento, dove si trova l'attrezzatura che produce calore. L'aria calda sale verso il soffitto e viene dispersa, trasportando la polvere lontano dalle superfici di lavoro.

Soluzioni ottimali per l'efficienza energetica e per Sony

Flusso d'aria ottimizzato per una migliore efficienza

Il nuovo sistema ha ridotto le emissioni di CO2 di circa il 67% rispetto a quello precedente, passando da circa 4.000 tonnellate a circa 1.300 tonnellate. Le nuove unità HVAC controllano il flusso d'aria in maniera più efficiente instradandolo verso i macchinari. L'aria sposta anche la polvere verso il soffitto e lontano dagli spazi produttivi.

Soluzioni ottimali per l'efficienza energetica e per Sony

[1] per anno

Hirotoshi Kikuchi

Simulazione del bilanciamento ideale di prestazioni-energia

Hirotoshi Kikuchi

Sony Technology (Thailand) Co.,Ltd
CWS-Asia Pacific OFFICE

La gestione energetica nella fabbrica prevede una ricerca costante di mantenere la qualità di produzione a fronte di energia e impatto ridotti. L'introduzione di un sistema di aria condizionata basato sulla convezione dell'aria naturale ha richiesto numerose simulazioni e analisi di dati. Dato che questo sistema è molto diverso rispetto ai sistemi di aria condizionata convenzionali, ci serviva anche il supporto dei dipendenti impegnati nella produzione per verificare che non ci fossero effetti avversi sull'ambiente di lavoro.

Questo sistema è installato anche nella fabbrica di assemblaggio degli Xperia™ in Thailandia (Sony Technology (Thailand) Co., Ltd). Altre fabbriche in Asia sono in attesa di rinnovo delle apparecchiature relative alle utenze in futuro, e speriamo di poter implementare le nostre misure di risparmio energetico in parallelo. La nostra speranza è quella di migliorare il risparmio e aumentare la fornitura globale di prodotti di Sony realizzati in fabbriche eco-compatibili.

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